Der Pitch Measurement Prüfstand dient zur präzisen Vermessung von Riemenprofilen hinsichtlich Zahnteilung, Länge und Zahnanzahl. Er besteht aus mehreren Hauptmodulen: einem Linearlasersensor zur Erfassung der Profilgeometrie, pneumatischen Spannvorrichtungen gleichmäßige Riemenspannung sowie einem Elektromotor mit Kraftaufnehmer zur Kontrolle der Spannkraft. Der Prüfstand ermöglicht sowohl punktuelle als auch kontinuierliche Messungen, um die genaue Zahnposition zu bestimmen. Ein spezieller Algorithmus analysiert die Daten, um die Mittellinie jedes Zahns zu identifizieren, unabhängig von der Profilform. Durch die isolierte Messkammer können Umwelteinflüsse minimiert und hochpräzise Ergebnisse erzielt werden. Der Prüfprozess ist weitgehend automatisiert, um Effizienz und Wiederholgenauigkeit sicherzustellen.

Der Abriebprüfstand dient zur Untersuchung der Abriebfestigkeit von Keilrippenriemen unter definierten Bedingungen. Der Riemen wird über eine Spannrolle gespannt, die von einem Elektromotor angetrieben wird. Die Riemenspannung wird dabei entweder kraft- oder positionsgesteuert reguliert, wobei ein Inline- Kraftaufnehmer die aktuellen Spannkräfte erfasst. Der Prüfstand ist mit einer beheizten und isolierten Kammer ausgestattet, um Temperaturen von bis zu 150 °C zu erreichen. Durch eine gezielte Luftstromlenkung wird eine gleichmäßige Temperaturverteilung gewährleistet. Für den erzwungenen Antrieb des Systems sorgt ein festes Schlupfverhältnis, das die Abriebbedingungen kontrolliert simuliert. Alle Antriebskomponenten sind präzise gefertigt, um hohe Belastungen zu bewältigen und ermöglichen einen schnellen Austausch für verschiedene Testkonfigurationen.

Die Fassentleerungsstation ermöglicht die effiziente Entnahme von Flüssigkeiten aus Fässern mittels einer Sauglanze. Die Lanze wird direkt in das Fass eingeführt und durch eine Membranpumpe unterstützt, die den notwendigen Unterdruck erzeugt, um die Flüssigkeit kontrolliert zu fördern. Ein Schaltschrank steuert den Entleerungsvorgang, regelt die Pumpleistung und überwacht den Prozess für maximale Effizienz und Sicherheit.

Der Abrollcontainer dient als flexible Einsatzzentrale für Feuerwehr und Katastrophenschutz. Er ist mobil einsetzbar, mit moderner Kommunikations- und IT- Technik ausgestattet und bietet Arbeitsplätze für die Koordination von Einsatzkräften. Der Innenausbau ist modular gestaltet und kann an Anforderungen angepasst werden.

Die Drahtimprägnierungsanlage ermöglicht die kontinuierliche und hochpräzise Beschichtung von Stahlcorden mit Haftvermittlern für anspruchsvolle industrielle Anwendungen. Ziel ist eine reproduzierbare, prozesssichere Haftung im nachgelagerten Verbundprozess. Bis zu sechs Drähte werden parallel verarbeitet und durchlaufen dabei definierte Prozessschritte: Vorwärmung, Imprägnierung und Trocknung. Die thermische Konditionierung erfolgt in abgestimmten Heizzonen, wodurch optimale Benetzungs- und Trocknungseigenschaften sichergestellt werden. Ein zentrales Merkmal der Anlage ist die intelligente Wickeltechnik. Trotz wachsendem Spulendurchmesser bleibt die Drahtgeschwindigkeit konstant, wodurch eine gleichmäßige Produktqualität gewährleistet wird. Die präzise Drahtlage wird automatisch geregelt und überwacht. Die Anlage verarbeitet unterschiedliche Drahtdurchmesser und ermöglicht einen flexiblen Produktmix bei gleichzeitig hoher Ausbringung. Durch den hohen Automatisierungsgrad läuft der Prozess weitgehend autonom und reduziert manuelle Eingriffe auf ein Minimum. Alle relevanten Prozessdaten werden kontinuierlich erfasst und können über standardisierte Schnittstellen in übergeordnete Systeme integriert werden. Dies gewährleistet maximale Transparenz, Rückverfolgbarkeit und Prozesskontrolle. Die robuste, wartungsfreundliche Konstruktion sowie die durchdachte Anlagenarchitektur sorgen für eine hohe Verfügbarkeit und einen wirtschaftlichen Dauerbetrieb.

Die Bolzenziehmaschine wurde speziell für die effiziente Demontage von Befestigungsbolzen aus Betonformen in der Betonschwellenproduktion entwickelt. Die Bolzen dienen im Fertigungsprozess zur Spannung der Bewehrung und werden nach dem Lösen zuverlässig und prozesssicher aus den Formen entfernt. Die Anlage ermöglicht den gleichzeitigen Auszug von jeweils 12 Bolzen pro Seite und sorgt damit für eine deutliche Reduzierung der Taktzeiten. Selbstverriegelnde Greifer gewährleisten eine sichere Aufnahme der Bolzen, während ein pneumatisches Antriebssystem den synchronen und kontrollierten Ausziehvorgang übernimmt. Ein integriertes Kraftüberwachungssystem stellt die Prozesssicherheit sicher: Wird ein Bolzen nicht vollständig gelöst, erkennt die Maschine den unzulässigen Kraftanstieg über eine Kraftmessdose und stoppt den Vorgang automatisch. Dadurch werden Schäden an Werkzeugen und Formen zuverlässig vermieden. Nach dem Ausziehen schwenkt die Einheit um 90° und legt die Bolzen automatisch in eine Sammelbox ab – für einen sauberen, durchgängigen Materialfluss ohne manuelles Eingreifen. Die Vorteile auf einen Blick: • Deutliche Zeitersparnis durch paralleles Ziehen von 24 Bolzen • Hohe Prozesssicherheit durch automatische Kraftüberwachung • Minimierung von Werkzeug- und Formbeschädigungen • Reduzierung manueller Tätigkeiten und körperlicher Belastung • Zuverlässiger Betrieb auch unter rauen Produktionsbedingungen Die robuste und wartungsarme Konstruktion macht die Anlage zu einer wirtschaftlichen und langlebigen Lösung für den industriellen Dauereinsatz.